Инъекциялык калыптоо машинасынын серво роботторун күнүмдүк тейлөө боюнча толук колдонмо

Күнүмдүк тейлөө боюнча толук колдонмо Инъекциялык калыптоо машинасы Серво роботтору: Жабдуулардын иштөө мөөнөтүн 30% га узартуунун 6 негизги кадамы

Инъекциялык калыптоо өндүрүш линияларында, серво роботтор "автоматташтыруунун жүрөгү" катары кызмат кылат. Алардын иштөө туруктуулугу өндүрүштүн натыйжалуулугун, продукциянын сапатын жана жабдууларды тейлөө чыгымдарын түздөн-түз аныктайт. Тармактык статистикага ылайык, стандартташтырылган күнүмдүк тейлөө инжекциялык калыптоочу машинанын серво роботторунун бузулуу көрсөткүчүн 40% дан ашыкка азайтып, алардын иштөө мөөнөтүн 30% га узартышы мүмкүн. Бирок, тейлөөнү этибарга албоо роботтун тыгылып калышы, позициялоодон четтөө жана серво моторунун күйүп кетиши сыяктуу олуттуу көйгөйлөргө алып келиши мүмкүн, бул орточо күнүмдүк өндүрүштүн он миңдеген юандык жоготуусуна алып келет. Бул макалада инжекциялык калыптоочу машинанын серво роботторунун күнүмдүк тейлөө кадамдары, негизги текшерүүлөрдөн баштап терең тейлөөгө чейин, системалуу түрдө түшүндүрүлүп, практиктерге практикалык жана жеткиликтүү көрсөтмөлөр берилет.

I. Техникалык тейлөөгө чейинки даярдык: Коопсуздукту жана шаймандарды камсыз кылыңыз

Техникалык тейлөө иштерин баштоодон мурун коопсуздук ар дайым биринчи орунда турат. Инъекциялык калыптоо машинасы үчүн серво-робот - бул жогорку тактыктагы мехатроникалык түзүлүш. Туура эмес иштөө механикалык кысууларды, электрдик кыска туташууларды жана башка тобокелдиктерди жаратышы мүмкүн. Ошондуктан, төмөнкү даярдыктар абдан маанилүү:

Жабдууну өчүрүү жана өчүрүү: Роботтун толугу менен энергиясыз экенине ынануу үчүн роботтун негизги кубат которгучун өчүрүп, сигналды башкаруу кабелин куюучу машинадан ажыратыңыз. Эгерде роботто авариялык токтотуу баскычы болсо, кокусунан иштетилип кетпеши үчүн аны басып, кулпулаңыз.

Коопсуздук жөнүндө эскертүү жана обочолонтуу: Роботтун айланасына "Техникалык тейлөө жүрүп жатат, иштөөгө болбойт" деген эскертүүчү белгини илип коюңуз. Жумушчу аймакты обочолонтуу үчүн коопсуздук тосмолорун же эскертүүчү лентаны колдонуңуз жана техникалык тейлөө менен алектенбеген кызматкерлердин жакындашына тыюу салыңыз.

Куралдар жана керектелүүчү материалдар: Техникалык тейлөө тизмесине ылайык атайын шаймандарды даярдаңыз, анын ичинде Аллен ачкычы (комплект), Филлипс/оюк бурагычтар, момент ачкычы, майлоочу тапанча, чаңсыз чүпүрөк, спирт, дат басуучу ингибитор жана майлоочу каражат (жабдуунун колдонмосунда көрсөтүлгөн түрүн, мисалы, литий негизиндеги май же тиштүү дөңгөлөк майын даярдаңыз). Ошондой эле текшерүүнүн жыйынтыктарын жазуу үчүн техникалык тейлөө журналын даярдаңыз.

Маалыматтарды текшерүү: Туура эмес параметрлерден улам туура эмес тейлөөдөн качуу үчүн ар бир компонент үчүн техникалык тейлөө параметрлерин (мисалы, болттун моменти, майлоо аралыктары жана майдын түрү) ырастоо үчүн роботтун иштөө боюнча колдонмосун жана техникалык тейлөө боюнча нускамаларды алыңыз.

II. Механикалык түзүлүштөрдү тейлөө: Негизги компоненттерди "негизги тейлөө"

Механикалык түзүлүш роботтун так кыймылдары үчүн каражат болуп саналат жана рычаг, муундар, багыттагычтар жана соргучтар сыяктуу компоненттерди камтыйт. Күнүмдүк тейлөө төрт негизги багытка багытталышы керек: тазалоо, майлоо, бекемдөө жана эскирүүнү текшерүү.

1. Кол жана муундар: тыгылып калуулардын жана ызы-чуунун алдын алуу

Тазалоо: Колдун бетинен пластик калдыктарын, майды жана чаңды сүртүү үчүн бир аз спиртке чыланган чаңсыз чүпүрөктү колдонуңуз. Муундардын муундарын тазалоого көңүл буруңуз, анткени бул жерлерде кирлер топтолуп, айланууга тоскоол болушу мүмкүн.

Майлоо: Колдонмодо көрсөтүлгөндөй, муун подшипниктерин көрсөтүлгөн майдын түрү менен (мисалы, жогорку температурадагы литий негизиндеги май) толтуруңуз. Майлоочу тапанчаны колдонгондо, май подшипниктердин боштуктарынан бирдей агып чыкканга чейин жай куюңуз (майлоочу майдын ашыкча булганышына жол бербеңиз). Эгерде муун майлоочу май чынжыры менен жабдылган болсо, чынжырдын тоскоолдуксуз агып жатканын текшерип, майлоочу затты көрсөтүлгөн деңгээлге чейин толтуруңуз.

Бекитүү жана текшерүү: Муунткучтагы болттордун жана гайкалардын бош экендигин текшерүү үчүн момент ачкычын колдонуңуз (колдонмодо көрсөтүлгөн моментке чейин бекемдеңиз, мисалы, M8 болттору үчүн 25-30 Н·м). Муунткучта айлануу учурундагы адаттан тыш ызы-чууларды, жабышып калганын же бошоп калганын байкаңыз. Эгерде подшипниктердин эскириши же ашыкча боштук байкалса, запастык тетиктерди тез арада алмаштырыңыз.

2. Багыттоочу рельстер жана жылдыргычтар: Иштөөнүн тактыгын камсыз кылуу

Тазалоо: Багыттоочу рельстер роботтун сызыктуу кыймылынын өзөгү болуп саналат. Багыттоочу рельстин бетинен темирдин күкүмдөрүн жана пластик бөлүкчөлөрүн щетка менен кетириңиз. Андан кийин, багыттоочу рельстин тазалагычы менен нымдалган мамыксыз чүпүрөктү колдонуп, багыттоочу рельстен жана жылдырма беттерден эски майлоочу материалдарды жана кирлерди сүртүңүз. Майлоо: Багыттоочу рельстин узундугу боюнча багыттоочу рельс майын бирдей сүйкөңүз (биз орточо илешкектүүлүгү бар эскирүүгө каршы багыттоочу рельс майын, мисалы, 32# же 46# колдонууну сунуштайбыз). Колдонгондон кийин, майлоочу май багыттоочу рельстин тийүү бетин бирдей жаап турганын текшерүү үчүн жылдырманы кол менен 2-3 жолу алдыга жана артка жылдырыңыз. Эгерде система автоматтык майлоо системасын колдонсо, майлоочу насостун май деңгээлин жана басымын жана белгиленген майлоо аралыгы (мисалы, иштөө учурунда бир жолу майлоо) талаптарга жооп берерин текшериңиз.
Эскирүүнү текшерүү: Багыттоочу рельстин бетинде чийик, чуңкур же дат бар-жогун текшериңиз. Жылдыргыч менен багыттоочу рельстин ортосундагы аралыкты өлчөө үчүн сезгичти колдонуңуз. Эгерде аралык 0,1 ммден ашса, роботтун позициясынын четтөөсүнө алып келиши мүмкүн жана жылдыргычты же багыттоочу рельсти алмаштырууну талап кылышы мүмкүн. 3. Акыркы эффекторлор: Өндүрүш муктаждыктарына ылайыкташуу үчүн "маанилүү байланыш чекиттери"

Соргучтар жана кармагычтар сыяктуу акыркы эффекторлор куюлган продукциялар менен түздөн-түз байланышта болушат, алардын түрүнө жараша атайын тейлөөнү талап кылат:

Соргуч чөйчөктөр: Чөйчөктөрдүн бузулушун жана эскиргенин (мисалы, бетиндеги жаракалар же ийкемдүүлүгүнүн төмөндөшү) текшериңиз. Эгерде сордуруу жетишсиз болсо, чөйчөктөрдүн ичиндеги чаңды жана майды тазалаңыз же жаңылары менен алмаштырыңыз. Ошондой эле, вакуум түтүктөрүндө агып кетүүлөрдү текшериңиз (муну соргуч чөйчөктүн оозун жаап, вакуум насосун иштетип жана вакуум өлчөгүчтүн көрсөткүчү туруктуубу же жокпу, байкап аныктоого болот). Түтүктөрдүн муундарын бекемдеп, эскирген пломбаларды алмаштырыңыз.

Кармагычтар: Кармагычтын бетиндеги пластик калдыктарын тазалап, тиштеринин эскиргендигин текшериңиз (эгерде кармагыч буюмду кармаганда тайгаланып кетсе, бул эскирүүдөн улам болушу мүмкүн). Кармагычтын жетектөөчү цилиндринин штангасына бир аз майлоочу май сүйкөп, цилиндрдин агып жатканын жана жылмакай кыймылын текшериңиз.

III. Электр системаларын техникалык тейлөө: Кыска туташууларды жана сигналдын үзгүлтүккө учурашын болтурбоо

Инъекциялык калыптоо машинасынын серво роботунун электр системасы, анын ичинде башкаруу шкафы, серво моторлору, сенсорлору жана кабелдери, жабдуулардын "нерв борбору" болуп саналат. Электрдик бузулуулардын иштебей калышына жол бербөө үчүн техникалык тейлөө изоляцияга, туташтырууга жана жылуулукту таркатууга багытталышы керек:
1. Башкаруу шкафы: Аны кургак жана желдетилген абалда кармаңыз
Тазалоо жана чаңды кетирүү: Электр энергиясын өчүргөндөн кийин, башкаруу шкафынын эшигин ачып, шкафтын ичиндеги чаңды кетирүү үчүн фенди (муздак аба режиминде) же щетканы колдонуңуз. (Кыска туташуулардын же жылуулуктун начар таркашынын алдын алуу үчүн контакторлордо, релелерде жана инверторлордо чаңдын топтолушуна көңүл буруңуз.) Интерфейсти таза кармоо үчүн шкафтын эшигинин ичиндеги сенсордук экранды жана баскыч панелин чаңсыз чүпүрөк менен сүртүңүз.
Зымдарды текшерүү: Бардык зым терминалдарынын бош туташууларын текшериңиз (ар бирин бурагыч менен бекемдеңиз). Зымдын изоляциясынын эскирүү же бузулуу белгилерин (мисалы, саргайуу же жарылуу) байкаңыз. Эгерде кандайдыр бир зымдар эскирген болсо, аларды изоляциялык лента менен ороп коюңуз же алмаштырыңыз. Ошондой эле, статикалык электр тогунун же агып кетүүнүн жабдуулардын иштебей калышына алып келишин алдын алуу үчүн жерге туташтыруу чынжырынын ишенимдүү экенин текшериңиз (жерге туташтыруу каршылыгы 4Ωдан аз болушу керек). Жылуулуктун таралышын текшерүү: Башкаруу шкафынын ичиндеги муздатуучу желдеткич жана жылуулук раковинасы маанилүү. Туура иштешин камсыз кылуу үчүн желдеткичтин бетин тазалаңыз (эгер желдеткич адаттан тыш үндөрдү чыгарса же токтоп калса, аны дароо алмаштырыңыз). Жылыткычтын бүтөлүп калганын текшериңиз. Эгерде айлана-чөйрөнүн температурасы жогору болсо (мисалы, куюучу цехте 35°C жогору болсо), кошумча муздатуучу жабдууларды (мисалы, өнөр жайлык кондиционер) орнотуңуз.

2. Серво мотору: Негизги кубаттуулук "Ден соолукту көзөмөлдөө"

Сырткы көрүнүшү жана температурасы: Серво мотордун бетин май жана чаңдын бар-жогун, ошондой эле мотордун корпусун деформация же жаракалар бар-жогун текшериңиз. Иштетүүдөн мурун, мотордун корпусуна тийип, кадимки температураны текшериңиз (кадимки иштөө адатта 60°C ашпайт. Эгерде ал өтө ысык болсо, анда ал ашыкча жүктөлүүдөн, подшипниктин бузулушунан же жылуулуктун начар таркашынан болушу мүмкүн).

Зымдар жана изоляция: Мотордун кубаттуулугун жана коддогучтун зымдарын тыгыз туташууларды жана коддогучтун кабелинин бузулушун текшериңиз. Коддогучтун кабелин кандайдыр бир бузулууларды текшериңиз (коддогучтун сигналы позициялоонун тактыгына түздөн-түз таасир этет, ал эми кабелдин бузулушу роботтун туура эмес жайгашуусуна алып келиши мүмкүн). Мотордун оромдорунун изоляциялык каршылыгын өлчөө үчүн мультиметрди колдонуңуз (фазадан фазага изоляциялык каршылыгы 10MΩ дан жогору болушу керек), бул моторго зыян келтириши мүмкүн болгон кыска туташуулардын алдын алат. Аномалдуу ызы-чуу жана титирөө: Роботту иштетип, иштөө учурунда серво мотордон чыккан адаттан тыш ызы-чууларды (мисалы, ызылдаган же чыйылдаган) угуңуз. Мотордун титирөөсүн титирөө өлчөгүч менен өлчөңүз (адатта амплитудасы 0,05 ммден аз). Ашыкча титирөө мотордун подшипниктеринин эскиргенин же тең салмаксыз ротордун бар экендигин көрсөтүп, бөлүктөргө бөлүп, оңдоону талап кылышы мүмкүн.

3. Сенсорлор жана которгучтар: Сигналдын тактыгын камсыз кылуу

Позиция сенсорлору (мисалы, фотоэлектрдик сенсорлор жана жакындык которгучтары): Сенсордун башын тазалаңыз (чаң сенсорду тосуп, сигналды туура эмес чечмелөөгө жол бербөө үчүн). Сенсордун орнотуу абалын офсет үчүн текшериңиз (калибрлөө үчүн лента менен өлчөгүч колдонсо болот). Сигналдын туруктуулугун камсыз кылуу үчүн сенсордун чыгуучу сигналын текшерүү үчүн мультиметрди колдонуңуз (мисалы, NPN сенсору сезбегенде жогорку деңгээлди, ал эми сезгенде төмөнкү деңгээлди чыгарат).

Чектөөчү өчүргүчтөр: Роботтун жүрүү чектөөчү өчүргүчтөрү (мисалы, баштапкы өчүргүч жана экстремалдык абалдагы өчүргүчтөр) коопсуздук үчүн абдан маанилүү. Которгучту кол менен иштетип, анын иштетүү сигналын туура өчүрүп жатканын текшериңиз (эгерде чектөөчү өчүргүч иштетилсе, Робот Сдароо токтотушу керек). Эгерде өчүргүч иштебей калса, контакттарды же бүтүндөй өчүргүчтү алмаштырыңыз.

IV. Серво системасын тейлөө: так башкаруунун негизги кепилдиги

Серво системасы (серво жетектегичти, коддогучту жана серво моторду кошо алганда) роботтун кыймылынын тактыгын жана жооп берүү ылдамдыгын аныктайт. Техникалык тейлөө анын параметрлеринин, абалынын жана жылуулуктун таралышынын туруктуулугуна багытталышы керек:

1. Серво диск: Параметрлерди жана абалды эки жолу текшерүү

Параметрлерди текшерүү: Серво параметрлеринин (мисалы, позиция циклинин күчөшү, ылдамдык циклинин күчөшү, моменттин чеги ж.б.) заводдук жөндөөлөргө дал келерин текшерүү үчүн дисктин иштөө панелин же компьютерге туташтырылган мүчүлүштүктөрдү оңдоо программасын колдонуңуз. Параметрлерди туура эмес өзгөртүү туруксуздукка алып келиши мүмкүн. Робот Мкыймыл (мисалы, титирөө жана ашыкча сокку). Эгерде параметрлер анормалдуу болсо, заводдук жөндөөлөрдү калыбына келтирип, кайра мүчүлүштүктөрдү оңдоңуз.

Абалды көзөмөлдөө: Дискти иштеткенден кийин, анын нормалдуу экенине ынануу үчүн панелде көрсөтүлгөн абал кодун байкаңыз (мисалы, күтүү режиминде "00", иштөө үчүн "01". Эгерде ката коду пайда болсо (мисалы, ашыкча ток үчүн "E02", коддогучтун иштебей калышы үчүн "E05"), себебин аныктоо үчүн колдонмону караңыз. (Мисалы, ашыкча ток кыймылдаткычтын кыска туташуусун же ашыкча жүктөмдү көрсөтүшү мүмкүн, ал эми коддогучтун иштебей калышы кабелдин начар байланышын көрсөтүшү мүмкүн).

Жылуулуктун таркалышын тейлөө: Серво жетектери иштөө учурунда олуттуу жылуулукту бөлүп чыгарат. Жылуулуктун тоскоолдуксуз таркалышын камсыз кылуу үчүн жетектин бетиндеги жылуулуктун таркалышынын тешиктерин жана канатчаларын тазалаңыз. Жеткиргичтин желдеткичинин туура иштешин текшериңиз. Эгерде желдеткич бузулуп калса, жетектин ысып кетүүдөн улам иштебей калышына жол бербөө үчүн аны дароо алмаштырыңыз.

2. Коддогуч: Калибрлөө позициялоо тактыгынын ачкычы болуп саналат

Тазалоо жана туташтыруу: Коддогуч роботтун позициялоосунун жана навигациясынын өзөгү болуп саналат. Чаң менен майдын киришине жол бербөө үчүн коддогучтун корпусу туура жабылганын текшериңиз. Коддогучтун сигнал кабелинин туташтыргычын тазалап, ишенимдүү байланышты камсыз кылуу үчүн аны кайра туташтырыңыз. Бош сигнал кабелдери позициялоо каталарынын кеңири таралган себеби болуп саналат.

Нөлдүк чекитти калибрлөө: Эгерде робот позициялоодо так эместиктерге туш болсо (мисалы, кармоо позицияларынын жылышы), коддогучтун нөлдүк чекитин калибрлөөнү аткарыңыз. Роботту кол менен "механикалык башат" абалына жылдырып, жетек панелин же мүчүлүштүктөрдү оңдоо программасын колдонуп "нөлдүк баштапкы абалга келтирүү" операциясын аткарыңыз. Позициялоо катасы уруксат берилген диапазондо экенине ынануу үчүн калибрлөө тестин 3-5 жолу кайталаңыз (адатта ±0,02 мм чегинде).

В.Пневматикалык системаны тейлөө: Электр берүү системасынын "туруктуу пайдубалы"
Көпчүлүктүн акыркы эффекторлору жана көмөкчү кыймылдары (мисалы, бункерди ачуу жана жабуу) инжекциялык калыптоо машинасы серво роботтору пневматикалык системаларга таяныңыз. Техникалык тейлөө таза аба булагын, компоненттердин бүтүндүгүн жана түтүктөрдүн тоскоолдуксуз болушун камсыз кылууга багытталышы керек.

1. Аба иштетүүчү блок: Чыпкалоо, басымды жөнгө салуу жана майлоо иштеринин ордунда экенин текшериңиз.

Аба чыпкасы: Конденсатты агызуу үчүн чыпканын дренаждык клапанын ачыңыз (күнүнө 1-2 жолу, нымдуу чөйрөдө тез-тезирээк сунушталат). Чыпка элементин үзгүлтүксүз (мисалы, жума сайын) алып салып, кысылган аба менен кайра чайкап туруңуз (бүтөлүп калуу аба агымынын жетишсиздигине алып келиши мүмкүн). Эгерде чыпка элементи бузулган болсо, аны жаңысына алмаштырыңыз (кошулмаларды чыпкалоо үчүн 5 мкм чыпка сунушталат).

Басымды төмөндөтүүчү клапан: Басымды төмөндөтүүчү клапандын чыгуу басымынын туруктуулугун текшериңиз (адатта 0,4-0,6 МПага коюлат, аткаруучунун талаптарына ылайык жөнгө салынат). Эгерде басым өтө өзгөрүп турса, тазалоо үчүн клапандын өзөгүн бөлүп алып, бир аз пневматикалык май сүйкөңүз. Ошондой эле, басым өлчөгүчтүн тактыгын текшериңиз. Эгерде өлчөгүч тыгылып калса, өлчөгүчтү алмаштырыңыз. Майлоочу каражат: Майлоочу каражаттагы майдын деңгээлин текшериңиз (ISO VG32 сыяктуу пневматикалык майлоочу каражатты кошуңуз) жана май туманынын көлөмүн тууралаңыз (адатта 1000 л абага 1-2 тамчы май деп коюлат). Май туманынын жетишсиздиги цилиндрдин жана электромагниттик клапандын эскиришине алып келиши мүмкүн, ал эми ашыкча май майдын булганышына алып келиши мүмкүн.

2. Цилиндр жана электромагниттик клапан: "Ыңгайлуу иштөөнү кепилдейт"

Цилиндр: Цилиндрдин корпусунан агып кетүүлөрдү текшериңиз (поршень штангасына жана цилиндрдин башына самындуу суу куюп, көбүкчөлөрдү байкаңыз). Поршень штангасынын бетинин чийилген жерлерин жана дат баскан жерлерин текшериңиз (эгер бар болсо, аны майда кум кагаз менен жылмалап, дат басууга каршы каражатты колдонуңуз).

VI. Цилиндрдин жылмакай жана тоскоолдуксуз узартылышын жана узартылышын камсыз кылуу үчүн поршень штангасы менен цилиндр башынын ортосундагы туташууга бир аз өлчөмдө майлоочу май кошуңуз.

Электромагниттик клапан: Электромагниттик клапандын бетинен чаңды тазалаңыз, коопсуздук үчүн электромагниттик клапандын зымдарын текшериңиз жана клапандын өзөгү жылмакай кыймылдап жатканын байкоо үчүн электромагниттик клапандын кол менен басуучу баскычын кол менен иштетиңиз. Эгерде клапандын өзөгү жай кыймылдаса, ал тыгылып калышы мүмкүн жана электромагниттик клапанды бөлүктөргө бөлүү, тазалоо же алмаштыруу керек болушу мүмкүн. Техникалык тейлөөдөн кийинки сыноо жана жаздыруу: кемчиликтердин алдын алуу үчүн жабык циклдик башкаруу

Жогорудагы техникалык тейлөө кадамдарын аткаргандан кийин, роботтун кадимки иштөөсүнө кайтып келгенин камсыз кылуу үчүн жабык циклдик процесс (жүксүз сыноо → жүктөө сыноосу → параметрлерди жаздыруу) талап кылынат:

Жүксүз сыноо: Кубатты туташтырыңыз, авариялык токтотуучуну бошотуңуз жана көтөрүү, артка тартуу жана айландыруу сыяктуу негизги кыймылдарды аткаруу үчүн роботту кол менен иштетиңиз. Бардык компоненттер бир калыпта иштеп жатканын жана кандайдыр бир адаттан тыш ызы-чуулар бар-жогун байкаңыз. Серво системанын позициялоо тактыгын (мисалы, кайталануучу ката стандарттуу диапазондобу) жана пневматикалык системанын басым туруктуулугун текшериңиз.

Жүктөө сыноосу: Чыныгы өндүрүш сценарийлерин тууралоо үчүн куюлган продукцияны орнотуп, роботту 10-20 удаа цикл бою иштетиңиз. Акыркы эффектордун кармоо туруктуулугун текшериңиз (мисалы, соргуч чөйчөк агып жатабы же кармагыч тайгаланып жатабы). Иштөө учурунда токтун жана температуранын нормалдуу экенине ынануу үчүн байкаңыз (серво мотордун тогу номиналдык токтун 80% ашпашы керек). Техникалык тейлөө жазуулары: "Инъекциялык калыптоо машинасынын серво роботун техникалык тейлөө жазуусунун формасын" толтуруңуз, анда техникалык тейлөө даталары, техникалык тейлөө элементтери, алмаштырылган тетиктер (мисалы, соргуч чөйчөктөр, чыпка элементтери жана май түрлөрү), сыноо маалыматтары (мисалы, позициялоо катасы жана мотордун температурасы), табылган ар кандай көйгөйлөр жана аларды чечүү жөнүндө кеңири маалымат берилет. Бул андан аркы текшерүүнү жана үзгүлтүксүз техникалык тейлөөнү пландаштырууну жеңилдетет.

VII. Техникалык тейлөө циклдери жана кеңири таралган жаңылыш түшүнүктөр

1. Техникалык тейлөө циклдерин илимий жактан пландаштырыңыз

Күнүмдүк техникалык тейлөө: Колду жана учтук эффекторду тазалаңыз, аба чыпкасынын дренажын текшериңиз жана роботтун жүктөмсүз иштешин текшериңиз.

Жума сайын техникалык тейлөө: Муундарды жана багыттоочу рельстерди майлаңыз, болттордун бекемдигин текшериңиз жана башкаруу шкафынан чаңды тазалаңыз.

Ай сайын техникалык тейлөө: Серво мотордун изоляциялык каршылыгын текшериңиз, коддогучтун нөлдүк чекитин калибрлеңиз жана чыпка элементин алмаштырыңыз.

Квартал сайын техникалык тейлөө: Пневматикалык системанын пломбаларын кылдаттык менен текшерип, серво жетектеги жана мотор подшипниктериндеги майды алмаштырып, жерге туташтыруунун каршылыгын текшериңиз.

Жылдык техникалык тейлөө: Негизги компоненттерди (мисалы, жетектөөчү рельстер, жылдыргычтар жана серво мотор подшипниктери) ажыратып, эскиргендигин текшериңиз, ошондой эле эскирген кабелдерди жана пломбаларды алмаштырыңыз.
2. Техникалык тейлөө боюнча кеңири тараган туура эмес түшүнүктөрдөн алыс болуңуз

Жаңылыш түшүнүк 1: Көбүрөөк майлоо жакшы – Ашыкча майлоо продуктуну булгап, керектелүүчү материалдарды ысырап кылып, ашыкча каршылыктан улам роботтун иштөө тактыгына таасир этиши мүмкүн.

2-туура эмес түшүнүк: Анча чоң эмес ызы-чууларды этибарга албоо – Муундардагы жана кыймылдаткычтардагы анча чоң эмес ызы-чуулар эскирүүнүн алгачкы белгилери болушу мүмкүн. Эгерде өз убагында чечилбесе, алар компоненттердин бузулушуна жана оңдоо үчүн машинанын иштебей калышына алып келиши мүмкүн.

3-туура эмес түшүнүк: Коопсуздук чараларын өткөрүп жиберүү – Техникалык тейлөө учурунда электр кубатын өчүрбөө механикалык кысылып калууга жана электрдик кыска туташууларга алып келиши мүмкүн. Өчүрүү, өчүрүү жана эскертүү процедураларын так аткарыңыз.

Туура эмес түшүнүк 4: Жалпы запастык тетиктерди алмаштыруу катары колдонуу – Сервомотор майы, жол көрсөткүч рельс майы жана соргучтар сыяктуу запастык тетиктер жабдуулардын колдонмосунда көрсөтүлүшү керек. Жалпы запастык тетиктер шайкештигинин начардыгынан улам жабдуулардын иштебей калышына алып келиши мүмкүн.

Жыйынтык

Инъекциялык калыптоо машиналары үчүн серво роботторду күн сайын тейлөө жөн гана тазалоо жана майлоодон да көптү билдирет; бул коопсуздук эрежелерин, компоненттердин мүнөздөмөлөрүн жана тактыкты көзөмөлдөөнү бириктирген системалуу процесс. Бул макалада баяндалган алты негизги кадамды аткаруу менен, адистер стандартташтырылган тейлөө жол-жоболорун орното алышат, "кийинки оңдоолорду" "алдын ала алдын алууга" айландырышат. Бул жабдуулардын бузулушунан келип чыккан өндүрүштүк жоготууларды азайтып гана тим болбостон, роботко узак мөөнөттүү келечекте туруктуу иштөө тактыгын жана натыйжалуу өндүрүштүк кубаттуулукту сактоого мүмкүндүк берет. Эсиңизде болсун: Тейлөөгө жумшалган инвестиция ар дайым оңдоонун баасынан төмөн жана иштебей калуудан келип чыккан жоготуулардан аз.